Une analyse complète des défauts courants et des solutions dans le revêtement des batteries au lithium

Dans le processus de production des batteries au lithium, l'étape de revêtement est cruciale. Cependant, divers défauts surviennent fréquemment lors de ce processus, affectant l'efficacité de la production et la qualité des produits. Aujourd'hui, examinons en détail 25 défauts courants et leurs solutions. Batterie au lithium revêtement. (Équipement de batterie lithium-ion)

I. Facteurs pertinents pour la génération de défauts
De nombreux facteurs influencent la qualité du revêtement, notamment les personnes, les machines, les matériaux, les méthodes et l'environnement. Les facteurs fondamentaux sont directement liés au procédé de revêtement et concernent les supports, les adhésifs, les rouleaux en acier et en caoutchouc, etc. Machine à plastifiers.

1. Substrat de revêtement : Le matériau, les caractéristiques de surface, l'épaisseur et l'uniformité influencent la qualité du revêtement. Comment choisir un substrat de revêtement adapté ?
   
2. Tout d'abord, le matériau doit être sélectionné en fonction des exigences spécifiques de l'application des batteries au lithium. Les substrats de revêtement courants incluent les feuilles de cuivre et d'aluminium. La feuille de cuivre présente une bonne conductivité et une bonne ductilité et convient comme collecteur de courant négatif ; la feuille d'aluminium offre une meilleure résistance à l'oxydation et est souvent utilisée comme collecteur de courant positif.
   Deuxièmement, pour le choix de l'épaisseur, des facteurs tels que la densité énergétique et la sécurité de la batterie doivent généralement être pris en compte. Un substrat plus fin peut augmenter la densité énergétique, mais réduire la sécurité et la stabilité de la batterie ; un substrat plus épais a l'effet inverse. Parallèlement, l'uniformité de l'épaisseur est également cruciale. Une épaisseur inégale peut entraîner un revêtement irrégulier et affecter les performances de la batterie.
3. Adhésif : La viscosité de travail, l'affinité et l'adhérence à la surface du substrat sont très importantes.
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5. Rouleau en acier de revêtement : En tant que support d'adhésif et référence de support pour le substrat de revêtement et le rouleau en caoutchouc, sa tolérance géométrique, sa rigidité, sa qualité d'équilibre dynamique et statique, sa qualité de surface, son uniformité de température et ses conditions de déformation thermique affectent tous l'uniformité du revêtement.
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7. Rouleau de revêtement en caoutchouc : Le matériau, la dureté, la tolérance géométrique, la rigidité, la qualité de l'équilibre dynamique et statique, la qualité de la surface, l'état de déformation thermique, etc. sont également des variables importantes affectant l'uniformité du revêtement.
8. Machine à plastifier : Outre la précision et la sensibilité du mécanisme de pression combiné du rouleau en acier de revêtement et du rouleau en caoutchouc, la vitesse de fonctionnement maximale conçue et la stabilité globale de la machine ne peuvent être ignorées.

II. Défauts courants et solutions

1. Limite d'écart de déroulement
   (1) Motif : Le mécanisme de déroulement est fileté sans centrage.
   (2) Solution : ajustez la position du capteur ou ajustez la position de la bobine en position centrée.
2. Limites supérieure et inférieure du rouleau flottant de sortie
   (1) Raison : Le rouleau de pression de sortie n'est pas pressé fermement ou la tension de reprise n'est pas activée et le potentiomètre est anormal.
   (2) Solution : Appuyez fermement sur le rouleau de pression de sortie ou activez l'interrupteur de tension de reprise et recalibrez le potentiomètre.
3. Limite de déviation de déplacement
   (1) Raison : L'écart de déplacement n'est pas centré ou la sonde est anormale.
   (2) Solution : Réinitialisez le réglage central et vérifiez la position de la sonde et si la sonde est endommagée.
4. Limite d'écart de reprise
   (1) Raison : Le mécanisme de reprise est fileté sans centrage.
   (2) Solution : ajustez la position du capteur ou ajustez la position de la bobine en position centrée.
5. Aucune action d'ouverture et de fermeture du rouleau arrière
   (1) Raison : Le rouleau arrière n'a pas terminé l'étalonnage d'origine ou l'état du capteur d'étalonnage est anormal.
   (2) Solution : recalibrez l'origine ou vérifiez l'état et le signal du capteur d'origine pour détecter d'éventuelles anomalies.
6. Panne du servomoteur du rouleau arrière
   (1) Raison : Communication anormale ou câblage desserré.
   (2) Solution : Appuyez sur le bouton de réinitialisation pour réinitialiser le défaut ou remettre l'appareil sous tension. Vérifiez le code d'alarme et consultez le manuel.
7. Revêtement non intermittent de la deuxième face
   (1) Raison : Défaillance de la fibre optique.
   (2) Solution : Vérifiez si les paramètres de revêtement ou les signaux de fibre optique sont anormaux.
8. Panne du servomoteur du grattoir
   (1) Raison : Alarme du servomoteur du grattoir ou état anormal du capteur, arrêt d'urgence de l'équipement.
   (2) Solution : Vérifiez le bouton d'arrêt d'urgence ou appuyez sur le bouton de réinitialisation pour éliminer l'alarme, recalibrez l'origine du rouleau racleur et vérifiez si l'état du capteur est anormal.
9. Gratter
   (1) Raison : Causé par des particules de boue ou par une encoche dans le grattoir.
   (2) Solution : utilisez une jauge d’épaisseur pour éliminer les particules et vérifier le grattoir.
10. Élimination de la poudre
    (1) Raison :
    a. Perte de poudre causée par un séchage excessif ;
    b. Humidité élevée dans l'atelier et absorption d'eau de la pièce polaire ;
    c. Mauvaise adhérence de la suspension;
    d. La boue n’a pas été remuée depuis longtemps.
    (2) Solution : Contactez la technologie de qualité sur site.
11. Densité de surface insuffisante
    (1) Raison :
    a. Grande différence de hauteur du niveau du liquide ;
    b. Vitesse de course;
    c. Tranchant du couteau.
    (2) Solution : Vérifiez les paramètres de vitesse et de tranchant du couteau et maintenez une certaine hauteur de niveau de liquide.
12. Plus de particules
    (1) Raison :
    a. Transporté par la boue elle-même ou précipité ;
    b. Causé par l'arbre du rouleau lors du revêtement unilatéral ;
    c. La suspension n’a pas été agitée pendant une longue période (à l’état statique).
    (2) Solution : Essuyer les rouleaux de passage avant l'application du revêtement. Si la pâte n'a pas été utilisée depuis longtemps, consulter un technicien qualité pour savoir si elle doit être remuée.
13. queue
    (1) Raison : résidus de boue, espace non parallèle entre le rouleau arrière ou le rouleau de revêtement et vitesse d'ouverture du rouleau arrière.
    (2) Solution : Ajustez les paramètres d'espacement du revêtement et augmentez la vitesse d'ouverture du rouleau arrière.
14. Désalignement avant
    (1) Raison : Les paramètres d'alignement ne sont pas corrigés en cas d'erreur d'alignement.
    (2) Solution : Vérifiez si la feuille glisse, nettoyez le rouleau arrière, appuyez sur le rouleau de pression du rouleau de référence et corrigez les paramètres d'alignement.
15. Traces parallèles sur la face arrière lors d'un revêtement intermittent
    (1) Raison : La distance entre le rouleau arrière de revêtement est trop petite ou la distance d'ouverture du rouleau arrière est trop petite.
    (2) Solution : Ajustez la distance entre le rouleau arrière de revêtement et augmentez la distance d'ouverture du rouleau arrière.
16. Épais à la tête et fin à la queue
    (1) Raison : Les paramètres d'amincissement tête-queue ne sont pas correctement ajustés.
    (2) Solution : Ajustez le rapport de vitesse tête-queue et la distance de départ tête-queue.
17. Modifications de la longueur du revêtement et processus intermittent
    (1) Raison : Il y a de la boue sur la surface du rouleau arrière, le rouleau en caoutchouc de traction n'est pas pressé et l'espace entre le rouleau arrière et le rouleau de revêtement est trop petit et trop serré.
    (2) Solution : nettoyez la surface du rouleau arrière, ajustez les paramètres de revêtement intermittent et appuyez sur les rouleaux de traction et en caoutchouc.
18. Fissures évidentes sur la pièce polaire
    (1) Raison : Vitesse de séchage trop rapide, température du four trop élevée et temps de cuisson trop long.
    (2) Solution : Vérifiez si les paramètres de revêtement pertinents répondent aux exigences du processus.
19. Plissement de la pièce polaire pendant le fonctionnement
    (1) Raison :
    a. Parallélisme entre les rouleaux qui passent ;
    b. Il y a beaucoup de boue ou d’eau sur la surface du rouleau arrière et des rouleaux qui passent ;
    c. Mauvaise articulation de la feuille entraînant une tension déséquilibrée des deux côtés ;
    d. Système de correction anormal ou correction non activée ;
    e. Tension excessive ou trop faible ;
    f. L’écartement de la course de traction du rouleau arrière est irrégulier ;
    g. La surface en caoutchouc du rouleau arrière subit une déformation élastique périodique après une longue période d'utilisation.
    (2) Solution :
    a. Régler le parallélisme des rouleaux de passage ;
    b. Traiter à temps les corps étrangers entre le rouleau arrière et les rouleaux de passage ;
    c. Réglez d'abord la tension du rouleau situé sur la tête de la machine. Une fois la feuille stabilisée, remettez-la en position initiale.
    d. Allumez et vérifiez le système de correction ;
    e. Vérifiez la valeur de réglage de la tension et si la rotation de chaque rouleau de transmission et du rouleau d'enroulement et de déroulement est flexible, et traitez le rouleau inflexible à temps ;
    f. Élargissez l’espace de manière appropriée, puis réduisez-le progressivement jusqu’à la position appropriée ;
    g. Lorsque la déformation élastique est importante, remplacez le nouveau rouleau en caoutchouc.
20. Bombé sur le bord
    (1) Raison : Causé par le blocage de la mousse du déflecteur.
    (2) Solution : Lors de l'installation du déflecteur, il peut être évasé vers l'extérieur ou lors du déplacement du déflecteur, il peut être déplacé de l'extérieur vers l'intérieur.
21. Fuite de matière
    (1) Raison : La mousse du déflecteur ou du grattoir n'est pas installée hermétiquement.
    (2) Solution : L'espace entre le grattoir est légèrement supérieur de 10 à 20 microns à l'épaisseur de la couche de revêtement. Appuyez fermement sur la mousse du déflecteur.
22. Une adoption inégale
    (1) Raison : L'arbre de réception n'est pas installé correctement, n'est pas gonflé, la correction n'est pas activée ou la tension de réception n'est pas activée.
    (2) Solution : Installez et fixez l'arbre de reprise, gonflez l'arbre d'expansion d'air, activez la fonction de correction et la tension de reprise, etc.
23. Marges blanches inégales des deux côtés
    (1) Raison : La position d'installation du déflecteur et la correction de déroulement ne sont pas activées.
    (2) Solution : Déplacez le déflecteur et vérifiez la correction de la reprise.
24. Impossible de suivre le revêtement intermittent au verso
    (1) Raison : Aucune entrée d'induction de la fibre optique ou aucun revêtement intermittent sur la face avant.
    (2) Solution : Vérifiez la distance de détection de la tête de fibre optique, les paramètres de la fibre optique et l'effet du revêtement avant.
25. La correction n'agit pas
    (1) Raison : Paramètres de fibre optique incorrects, interrupteur de correction non activé.
    (2) Solution : Vérifiez si les paramètres de la fibre optique sont raisonnables (si l'indicateur de correction clignote à gauche et à droite) et si l'interrupteur de correction est activé.

III. Pensée et suggestions innovantes
Afin de mieux traiter les défauts dans le processus de revêtement des batteries au lithium, nous pouvons innover dans les aspects suivants :

1. Introduisez un système de surveillance intelligent pour surveiller divers paramètres du processus de revêtement en temps réel et donner un avertissement précoce des défauts possibles.
2. Développer de nouveaux matériaux et équipements de revêtement pour améliorer l’uniformité et la stabilité du revêtement.
3. Renforcer la formation des opérateurs pour améliorer leur capacité à juger et à gérer les pannes.
4. Établir un système de contrôle qualité parfait pour effectuer un contrôle qualité complet du processus de revêtement.

En résumé, comprendre les défauts courants du revêtement des batteries au lithium et les solutions à y apporter est essentiel pour améliorer l'efficacité de la production et la qualité des produits. Parallèlement, nous devons innover en permanence et explorer des technologies et des méthodes plus avancées afin de contribuer davantage au développement de l'industrie des batteries au lithium.